今年以來，漢鋼公司煉鋼廠以“精益為基、創新為要”，創新思路找方法，極致管理做優化，通過一系列關鍵舉措，實現了成本管控與生產效能的雙向提升，為公司高質量發展注入強勁動力。
強化精煉渣回收，筑牢渣料消耗“節流閘”
煉鋼廠將精煉渣回收作為降低渣料消耗的核心抓手，從體系搭建、流程優化到技術攻關等方面，構建全鏈條回收機制，讓“廢渣”變“資源”。
針對精煉渣成分復雜、回用難度大的特點，煉鋼廠成立精煉渣回收專項工作小組，由調度系統負責協調精煉渣回收，作業區負責對回收爐次工藝進行調整，技術部門全程跟蹤回用效果，每澆次召開渣料消耗分析總結會，確定最優回用比例。通過大量試驗，制定了“分類回收、梯級利用”方案，以每四爐作為一個循環單元，針對不同爐次動態調整回收與回用比例，既保證造渣效果，又避免因成分波動影響鋼水質量。同時，通過優化鋼包周轉流程，縮短精煉渣回用間隔時間，從而降低渣料二次氧化損耗。截至目前，精煉渣回收率穩步提升至90％以上，精煉爐渣料綜合消耗同比下降40％，實現了環保效益與經濟效益的雙贏。
嚴控設備啟停，打好用電成本“調控仗”
煉鋼工序大功率設備密集、用電成本占比高，單系統生產期間，煉鋼廠將嚴控大功率設備啟停作為降低用電成本的重要抓手，打造全流程管控機制，讓“無效耗電”變“節能效益”。
單系統生產期間生產節奏緩慢，煉鋼廠結合地方峰谷電價時段和品規產量計劃，靈活安排生產，將停爐停機檢修時間放在尖峰時段，谷時段安排生產，從而降低工序綜合電耗。同時，針對除塵風機等大功率設備的啟停，建立了智能管控機制，明確各設備在峰、平、谷時段的啟停與操作規范。由各班調度負責統籌設備啟停計劃，作業區負責按計劃執行設備操作，生產中根據電網峰谷時段及生產任務量，動態調整不同設備的啟停時間，既保障生產進度，又減少峰時高電價時段的電能消耗。截至目前，大功率設備同步開停機率已提升至85％以上，綜合用電成本大幅下降。
攻堅板坯生產，激活產能釋放“強引擎”
煉鋼廠以“穩產提質”為核心，從生產組織、設備保障、技術優化三方面發力，為公司提質增效提供堅實支撐。
根據月度產量目標，將任務細化分解至轉爐、連鑄、精煉等3個主體作業區，明確各作業區日產量、作業率、合格率等關鍵指標。堅持每天通報生產進度，協調解決原料供應、品規安排、設備調配等問題。每周對中厚板生產能力提升及煉鋼工序相關指標進行分析總結，對未達標的指標進行復盤，從而調整生產計劃和工藝。7月份，板坯產量較前期最高月產再提升2100噸，創歷史新高!
技術攻關小組針對板坯生產中的瓶頸問題開展專項攻關，通過優化轉爐成分控制，強化溫度控制和生產組織，優化鋼水過熱度控制，從而保證連鑄穩態澆鑄，進一步提高鑄坯質量。針對前期板坯結晶器冷卻水進水溫度高的問題，內部通過改進板坯冷卻水量，使鑄坯坯殼厚度均勻性得到有效提升。
降本增效是企業永恒的課題。下一步，煉鋼廠將持續深化精益管理理念，聚焦技術創新與全員協同，推動更多降本增效舉措落實落地，為企業扭虧增盈和轉型發展貢獻更大力量。（胥 京）
