“長安回望繡成堆，山頂千門次第開……”在《長安的荔枝》里，驛馬接力、日夜兼程，核心是守住荔枝的“鮮”。
千年后，龍鋼公司延續了這種對“核心目標”的執著，將古時對荔枝“鮮”的追求，變成生產中對工序銜接、物料運輸“準”的堅守，把古時服務“一人之需”的運輸目的，升級為支撐生產提效的關鍵作用。
智能控制：讓運輸“快”而“暢”
古時換馬需精準算好時間，如今，智能控制系統讓天車運輸更可控、更靈活。今年以來，龍鋼公司煉鋼工序自主完成2臺出坯跨行車基礎自動化改造，引入先進技術實現無人作業，減少鋼坯調運中人工操作，讓整個運輸過程實現集成化、智能化與自動化銜接。天車強化了“感知力”，防搖、防撞、精準定位、智能夾鉗等功能連貫執行，能夠在空中穩定規劃最優運輸路徑。
天車吊鉤AI識別技術的應用，進一步提升了作業的自主性。鋼水精煉運輸無需地面人員指揮，借助圖像分析技術，結合操作人員的精準把控，就能自動完成掛鉤、脫鉤，有效降低安全風險。至此，吊運鋼水的天車按規高效運行，生產任務兌現率穩步提升，物流節奏始終保持穩定有序。
流程提速：讓吊裝“精”而“準”
荔枝的關鍵在“鮮”，煉鋼過程中鋼水的關鍵在“準”。為此，龍鋼公司煉鋼工序對天車吊運順序、時間節點和路徑坐標逐一梳理優化，完善掛包、倒包等流程，確保吊運環節與轉爐、連鑄工序緊密銜接。據此制定的天車運行方案和天車精細化操作規范，切實提升了作業效率，規范落地后，天車空載率下降8％，平均等待時間壓縮至2分鐘以內，單日可多完成3到5次鋼包轉運。
針對不同工況的實際需求，該工序還制定了差異化作業標準。在轉爐兌鐵水、連鑄吊尾坯等關鍵環節，推行“天車——地面”聯動調度機制，班組長提前10分鐘與調度確認生產進度，避免“車等鋼”或“鋼等車”的情況。通過優化鐵水吊運路線，單爐兌鐵時間縮短40秒，廢鋼投料命中率提升至98％，出鋼時鋼包對位時間縮短到30秒，連鑄澆鑄時鋼包晃動幅度控制在3°以內，確保了鋼水穩定運輸。
硬核護航：讓動力“強”而“穩”
古驛馬跑百里就得換馬，而今天的天車跑的是全年無休的“馬拉松”，從不掉鏈子。秘訣在于把“被動維修”變成“主動養護”，龍鋼公司煉鋼工序通過建立設備狀態與生產需求聯動機制，根據生產安排調整設備運維重點，為每臺天車建立“受控檔案”，通過定期維修、開蓋檢查、逆向建模等方式，實時掌握設備狀況，及時消除隱患。
為提升天車關鍵部件維護效率，自主研發240T天車主鉤龍門鉤穿繩模擬培訓裝置。這套裝置改變了“拆真機”的傳統培訓模式，通過“模擬培訓＋流程規范”，構建全鏈條培養體系，不僅大幅降低人員培訓費用，而且實現新工首次穿繩到位率100％，單次檢修時間縮短30％，生產用車可提前1.5小時投入使用，為生產穩定運行提供了有力保障。
千年之前，驛馬奔入長安，只為送達一份鮮甜；千年之后，天車晝夜運轉，只為保障鋼材生產。從古時的“速度追求”到如今的“生產擔當”，龍鋼公司始終立足本職，以設備的高效運轉，為生產筑牢基礎。（龍鋼公司 鄧燕玲）
